2017

VOLVIENDO A LOS FUNDAMENTOS

Conocimiento de Benchmarking

Los procedimientos operativos estándar pueden aliviar la pérdida

por Joe Mitchell

Una encuesta reciente encontró que la pérdida de experiencia—debido a la jubilación y la falta de personal calificado, entre otras causas—es una de las 10 principales preocupaciones de la industria automotriz.1 Los principales problemas se relacionan con, "La habilidad de evitar repetir errores pasados, la habilidad de implementar eficiencias operativas, y la habilidad de desarrollar nuevos talentos."2

El estudio también indicó, "[Más de] tres cuartas partes de los encuestados califican sus organizaciones, como mucho, moderadamente capaces de conservar y transferir el conocimiento."3 Si bien, "[Más de] un tercio de los encuestados [fabricantes de equipo original, OEM por sus siglas en inglés] se describen a sí mismos como algo capaces o sin capacidad de preservar y transferir el conocimiento."4

Esta encuesta es alarmante para la industria automotriz, pero la pérdida de experiencia en la fuerza laboral es una preocupación para todos los sectores y organizaciones. Una técnica que puede ayudar a las organizaciones a minimizar los efectos de la pérdida de la experiencia es un procedimiento operativo estándar (SOP por sus siglas en inglés). Estos SOPs son una parte integral de un sistema de gestión de calidad (QMS por sus siglas en inglés), y un SOP elaborado correctamente minimizará la pérdida de conocimientos críticos del negocio debido a cambios de personal.

Evitando la repetición de errores

También conocidas como instrucciones de trabajo o del operador, los SOPs sirven como guías de referencia para los empleados a través de instrucciones de trabajo para facilitar resultados consistentes y calidad de los datos en toda la organización.

Por ejemplo, el personal que trabaja en un laboratorio, aplica normas y estándares de la industria para cada prueba. En cambio, un SOP específico de la organización, se puede utilizar en conjunto con estándares de la industria para asegurar el cumplimiento de especificaciones de manufactura y los requisitos organizacionales o gubernamentales.

Además, los SOP ayudan a evitar las dificultades que presentan la falta de experiencia reduciendo la probabilidad de errores durante la incorporación del personal. La contratación de nuevos empleados requiere horas de entrenamiento en el puesto de trabajo y es una inversión de negocio significativa. Así que cuando usted esté entrenando a nuevos empleados, no solo les muestre como hacer el trabajo; revise el SOP con ellos y asegúrese de que sepan dónde encontrar dicho documento para referencia futura. De esta manera, cuando el personal con más experiencia no esté disponible, el nuevo empleado puede referirse a los SOPs para la orientación en una tarea específica.

Eficiencia operativa

Los SOPs son críticos para la producción eficiente de productos o servicios de alta calidad al menor costo posible. De acuerdo con el Certified Quality Engineer’s Handbook, los SOPs, "reducen la variación en el tiempo de ciclo y producen un producto o servicio mejor, más consistente y también pueden simplificar las actividades en el flujo hacia adelante."5

He observado, por ejemplo, una reducción de 30% en el producto rechazado una vez que se implementó un SOP para una prueba metalúrgica. Los operadores previamente habían utilizado distintas escalas de dureza y métodos de preparación de muestras, pero la introducción de un SOP dio como resultado una práctica de "trabajo estándar".6 Después de la implementación, experimentamos una variación insignificante en los resultados de las pruebas y una operación de negocio más eficiente.

Debido a los cambios del sistema requeridos por los avances tecnológicos o demanda de los clientes, puede ser necesario revisar periódicamente los SOPs para promover la mejora continua e impulsar la eficiencia operativa.

Mientras que las organizaciones no pueden detener la retirada de un buen empleado, un buen SOP puede mitigar la pérdida de conocimiento crítico para el negocio y beneficiar a cualquier organización compitiendo en el mercado global actual.


Referencias

  1. Deloitte Consulting and Automative Industry Action Group, "Automotive Quality 2020 Report," April 19, 2016, http://tinyurl.com/autoquality2020.
  2. Ibid.
  3. Ibid.
  4. Ibid.
  5. Connie M. Borror, Certified Quality Engineer Handbook, third edition, ASQ Quality Press, 2009.
  6. Ibid.

Joe Mitchell es un director de operaciones y tecnología para Miller Company: Diehl Metall en Meriden, Conn., y obtuvo su MBA por Lawrence Technological University en Southfield, Michigan. Mitchell es un miembro de ASQ y cuenta con certificación ASQ como ingeniero de calidad.


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