2019

Es Divertido Trabajar Con un A-F-E (FMEA)

Prevenga defectos, realce seguridad y aumente satisfacción del cliente

por Kristen Johnson, editor asistente

Un Análisis de Falla y Efecto (FMEA--Failure Mode and Effect Analysis) es un grupo sistémico de actividades con la intención de reconocer y evaluar la falla potencial de un producto o proceso, identifica acciones que pueden eliminar o reducir la potencial falla y documentar el proceso entero.1 FMEA ayudan a fabricantes a prevenir defectos, realza seguridad e incrementa satisfacción del cliente. Muchos son conducidos durante la etapa de diseñó o desarrollo, pero conducir un FMEA en un producto y proceso existente es también beneficiario.2

El objetivo principal

Un FMEA busca todas las maneras en que un proceso o producto puede fallar. Por ejemplo, un tostador de pan puede fallar en diferentes maneras.

  • Un corto en el cordón eléctrico.
  • Los alambres queman el pan sin importar a que temperatura se le programe.
  • El mecanismo de extracción es muy sensitivo y lanza el pan tostado fuera y sobre el mostrador.

Fallas también pueden ocurrir cuando el usuario comete un error, y es sensato incluir los dos tipos de falla en un FMEA. Todo lo que se pueda hacer para asegurarse que el producto funciona correctamente, sin importar como el usuario lo utilice, moverá al producto mas cerca del 100% de satisfacción.3

Un producto/diseño de FMEA puede descubrir problemas que resultan en peligro para la seguridad, mal función del producto o disminución de la vida del producto. La pregunta clave a hacer aquí es, ¿cómo puede fallar el producto? El proceso FMEA descubre problemas en el proceso relativos a la construcción del producto. La pregunta clave a hacer aquí es, ¿cómo puede la falla del proceso afectar el producto, la eficiencia del proceso o la seguridad?4

10 pasos para un FMEA efectivo

Todos los productos/diseños y procesos FMEA deben de seguir estos 10 pasos (ver tabla 1):5

1. Revise el proceso: Reúna a un equipo desde 4 hasta 6 (esté seguro de incluir personas con varios tipos de responsabilidad y nivel de experiencia) y dé a cada miembro una copia del plan del producto. También haga que el equipo opere el producto para que todos los miembros se familiaricen con él y vean como funciona.

2. Realice una sesión de tormenta de ideas potenciales de falla: Observe cada componente del producto e identifique maneras de como puede fallar.

3. Liste efectos potenciales de cada modelo de falla: Liste los efectos potenciales de cada falla enseguida de la falla. Si una falla tiene mas de un efecto, escriba cada uno aparte en cada línea.

4. Asigne un valor de severidad a cada efecto: De a cada efecto su valor de severidad (de 1 a 10, siendo 10 el mas severo). Si el equipo no puede acordar en un valor, pónganlo a votación.

5. Asigne un valor de ocurrencia por cada falla: colecte datos en las fallas del producto de sus competidores. Utilizando esta información, determine la posibilidad de que una falla ocurra y asigne un valor apropiado (desde 1 a 10, siendo 10 el mas posible).

6. Asigne un valor de detección a cada falla y efecto: Liste todos los controles actualmente en su lugar para prevenir cada efecto de que ocurra una falla y asigne un valor de detección a cada articulo (desde 1 a 10, siendo 10 el menos posible de detección).

7. Calcule el numero riesgo de prioridad (NRP) para cada efecto: Multiplique el valor severo por el valor de ocurrencia por el valor de detección.

8. Ponga las fallas en orden de prioridad para la acción: Decida en que artículos trabajar de inmediato. Por ejemplo, si termina con números de 50 hasta 500, quizá prefiera comenzar a trabajar con aquellos con un total de 200 o más.

9. Tome acción para eliminar o reducir las falla con riesgo alto: Determine que acción tomar con cada falla con riesgo alto y asigne una persona para implementar la acción.

10. Calcule el NRP que resulte cuando las fallas se reduzcan o se eliminen: Reúna al equipo después de haber terminado la acción correctiva inicial y calcule un nuevo NRP para cada falla. Entonces puede decidir si ya tomaron acción suficiente o si quieren trabajar en otro grupo de fallas.

REFERENCIAS

1. Chrysler, Ford y General Motors, Quality System Requirements, QS-9000, terser edition (Southfield, MI: AIAG, 1998).

2. Robin E. McDermott, Raymond J. Mikulak y Michael R. Beauregard, The Basics of FMEA (New York: Quality Resources, 1996).

3. Ibid

4. Ibid.

5. Ibid.

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